在一些地方錳礦區錳銀資源較為豐富，但是很難通過選礦得到精礦，直接氰化浸出的效果也不明顯，銀的浸出率只有20%左右。后通過實驗采用回轉窯氯化焙燒后，銀的浸出率可達到88.54%，極大地提高了企業的經濟效益。
回轉窯在使用過程中存在一些列問題，影響回轉窯的效率，尤其是回轉窯內襯耐火磚，它不僅是保證回轉窯正常生產的基礎，更是保障回轉窯使用壽命的防彈衣。回轉窯耐火磚的主要作用是保護筒體不受高溫氣體和高溫物料的損害。在實際生產中，由于窯內氣體溫度比物料溫度高，回轉窯每轉一圈，窯內耐火磚表面會收到周期性的熱沖擊，溫度變化幅度約150℃，窯內襯10~20mm表層內產生熱應力，同時受到旋轉產生的徑向和軸向機械應力以及焙燒物料的沖刷磨損，尤其是當窯內形成局部高溫時，高溫區熱表面層狀剝離使內襯脫落，造成塌窯，導致計劃外停窯檢修，氯化焙燒中產生CL，在高溫高濕環境中產生氯酸，進一步加劇侵蝕粉化回轉窯內襯，并縮短回轉窯內襯耐火磚的使用壽命，因此優化氯化焙燒回轉窯耐火磚勢在必行。
1氯化焙燒工藝存在的問題
由精礦配料送來的混合料通過料斗送入回轉窯內氯化焙燒，混合料在回轉窯內還原性氣氛中的停留時間為30~60min，焙燒溫度為780±50℃，其發生如下反應；
2C+O2=2CO
Ag-MgO2+CO=Ag+Mgo+CO2
2Ag+2NacL+SO2+O2=2AgCL+Na2SO4
在上述生產過程中產生含AgCL的氣體，在高溫高濕環境以生產氯酸。傳統回轉窯采用環砌耐火磚內襯，其主要優點是易砌易拆、抗扭矩性能好，但環縫是直通縫，抗含CL氣體的能力較弱，易受氯鹽腐蝕，造成局部耐火材料損壞導致回轉窯砌體垮塌，被迫停窯，作業率低。另外若簡單地在內襯內設置由鋼材制成的錨固件，鋼材與澆注料內襯熱脹冷縮系數不一致，容易產生裂縫，氯酸易沿內襯的縫隙滲入到窯襯的內部，加劇回轉窯內襯粉化，回轉窯內襯長期處于這種工作環境，會導致窯內襯逐漸由厚變薄，甚至完全脫落，窯體局部出現紅窯現象。而氯酸在600℃高溫下會進一步腐蝕回轉窯的筒體，降低回轉窯筒體的強度，可能產生筒體斷裂事故，造成更大的損失。因此氯化焙燒回轉窯內襯不僅是保證回轉窯正常生產的基礎，更是保障回轉窯使用壽命的防彈衣。
一：氯化焙燒回轉窯耐火磚的選擇
（1）耐火磚應具備的特點
氯化焙燒工藝導致窯內襯損壞的主要因素有機械應力、熱應力和化學侵蝕，隨著窯型、操作、窯襯在窯內不同位置以及火焰、窯料和窯筒體在運轉中的變形狀態，襯里承受的各種應力也不同。為了減輕對窯內襯和筒體的侵蝕，提高運轉率，回轉窯內襯的耐火磚應具備如下特點：
① 耐高溫。能夠長期在800℃左右的高溫環境下運行。
②高強度和優良的耐磨性。耐火材料需要具有一定的機械強度，能夠承受高溫時的膨脹應力及回轉窯殼體變形產生的應力。
③ 良好的化學穩定性和熱穩定性。能夠阻止煙氣中化學物質的腐蝕，而且能承受交變熱應力。
④ 受熱膨脹穩定性好。回轉窯殼體的熱膨脹系數雖然大于回轉窯耐火材料的熱膨脹系數，但是殼體溫度一般為150~300℃，而耐火材料承受的溫度一般在800℃左右，這樣可能會導致耐火材料比回轉窯殼體的熱膨脹要大，故容易脫落。
⑤ 氣孔率低。氣孔率高會導致煙氣易滲入耐火材料，進而侵蝕耐火材料。